Essilor: Gelebtes Leistungs-Versprechen mit Bekenntnis
von Ingo Rütten,
Nein, so ganz zufällig wird die Einladung nach Braunschweig eyebizz vermutlich nicht erreicht haben. Aber, sollte der Zeitpunkt bewusst mit dem Hochkochen der Diskussionen in der Augenoptik rund um den Standort Deutschland gewählt worden sein, dann muss man den dafür Verantwortlichen von Essilor im Nachgang gratulieren. Denn während Essilor mit der Werksbesichtigung in Braunschweig so ein bisschen getüncht 80 Jahre „Made in Germany“ feiert, werden nahezu zeitgleich in Regen bei Rodenstock der Umzug der Produktion nach Tschechien abgeschlossen und bei der Tochter Optovision die kurzen Reden für die wenig später stattfindenden Mitarbeiter-Informationen finalisiert. Anders gesagt, während Essilor das Werk und seine 152 Mitarbeitenden – davon 70 in der Fertigung – hochleben lässt, stehen anderswo viele Hundert Menschen vor einer ungewissen Zukunft und zwei Produktionsstätten in Deutschland nunmehr leer.
80 Jahre Made in Germany in Braunschweig heißt aber nicht 80 Jahre Essilor, was weder die Historie schmälert noch das, was der Brillenglasgigant in Niedersachsen entstehen lassen hat. 2025 feiert also zunächst einmal der Standort sein Jubiläum: 1945 gründete Paul Seeland in der Leopoldstraße die Optik GmbH, die in den 1950er-Jahren das erste „Brillenleichtglas“ aus Kunststoff in sein Programm aufnimmt. Essilor steigt 1976 ein und übernimmt die Gesellschaftsanteile der Optik GmbH, der fortan die Ressourcen einer internationalen Gruppe zur Verfügung stehen. Nur drei Jahre später macht sie mit der Entspiegelung für ein Kunststoffglas auf sich aufmerksam und Braunschweig endgültig als moderne Produktionsstätte bekannt.
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In Braunschweig lagern 20.000 Einstärkengläser und mehr als dreimal so viele Blanks
Tobias Gronau legt sein Augenmerk trotzdem lieber auf die Gegenwart und auf das, was in den letzten Jahren hier in „seiner Produktionshalle“ entstanden ist. Gronau ist Essilors Produktionsleiter in Braunschweig, er wacht über zwei hochmoderne Produktionsstraßen, rund 20.000 Einstärken-Lagergläser und mehr als dreimal so viele Blanks, von denen derzeit etwa 50 Prozent nur noch halb so dick sind wie die anderen. „Wir möchten weniger Müll produzieren“, sagt Gronau. Dazu werden die Halbfabrikate immer dünner, sie werden anders berechnet und Essilor spart Strom, Wasser und vermeidet Kunststoffreste.
Während die Abfallvermeidung mit den dünneren Blanks noch in der Entwicklung ist, hat Essilor durch die Modernisierung der Produktionsstraßen schon Fakten geschaffen. Die Rohlinge werden nicht mehr mit Aloi mit den Blockern verbunden, sondern mit einem Kleber, dessen Reste nach dem Durchlauf durch die Maschinen unbedenklich in den Müll entsorgt werden könne. Die Vermeidung bleihaltigen Abfalls ist aber nur ein Punkt, den Essilor für sich in Sachen Nachhaltigkeit geltend machen möchte.
Nachhaltige Produktion
„Made in Germany“ stehe auch für eine besonders nachhaltige, ressourcenschonende Produktion. Schon heute wird das Werk in Braunschweig zu 100 Prozent mit Ökostrom betrieben, die Installation einer bis zu 3000 Quadratmeter großen Solaranlage auf dem Dach des Werks ist in Planung. Der geschlossene Wasserkreislauf mit integrierter Wiederaufbereitungsanlage ist schon realisiert und reduziert den Neu-Wasserverbrauch auf ein Minimum. Bei 3,7 Liter Wasser, die ein Brillenglas in der Produktion benötigt, und rund 700.000 produzierten Gläsern im Jahr (in zwei Schichten pro Stunde 230 Gläser) kommt da einiges zusammen.
Zudem spiele das Recycling des überschüssigen Materials aus dem Produktionsprozess in Braunschweig eine wichtige Rolle. Die beim Fräsen entstehenden Späne gehen heute zur Wiederverwertung an ein externes Unternehmen. Zukünftig sollen sie für eine ressourcenschonende Produktion in die Wertschöpfung zurückgeführt werden. Das Engagement Essilors – auch fernab von Braunschweig und abseits des Umweltschutzes – in Sachen Nachhaltigkeit könnte bekannt sein, schon zweimal in Folge wurde der Brillenglashersteller mit dem renommierten EcoVadis-Siegel in Silber für seinen proaktiven Nachhaltigkeitsansatz geehrt.
Und so spielt die Nachhaltigkeit auch eine große Rolle für Frank Walenda, Head of Corporate Communications DACH bei Essilor. Angesprochen auf die Standortdiskussion und den Weg Essilors antwortet er ausführlich wie unmissverständlich: „Essilor verfolgt eine klare Strategie: Made in Germany ist für uns kein Marketing-Etikett, sondern gelebtes Leistungsversprechen. Am Standort Braunschweig produzierten wir seit fast 50 Jahren hochwertige Brillengläser – schnell, flexibel und mit höchsten Qualitätsstandards. Rund 96 Prozent der Brillengläser verlassen das Werk innerhalb von zwei Tagen. Unterstützt wird das durch modernste Fertigungstechnologie, ein erfahrenes Team und einen klaren Nachhaltigkeitsfokus: 100 Prozent Ökostrom, geschlossene Wasserkreisläufe, Recyclinginitiativen und Pilotprojekte zur Kreislaufwirtschaft sind feste Bestandteile unserer Produktion. Durch die Nähe zu unseren Kunden, hohe Liefertreue und individuelle Lösungen positionieren wir uns bewusst als Partner des unabhängigen Augenoptikers – mit einem echten Bekenntnis zur Fertigung in Deutschland.“
Nahezu ausschließlich technisch anspruchsvolle Brillengläser aus Kunststoff
Das Werk in Braunschweig sei weltweit eine der wenigen Produktionsstätten von Essilor, in der nahezu ausschließlich hochkomplexe, technisch sehr anspruchsvolle Brillengläser hergestellt werden – allesamt aus Kunststoff. Vor fünf Jahren wurde hier im Werk noch von Hand geblockt, damals gab es auch noch Scheitelbrechwertmesser, heute nur noch sogenannte Mapper, die die komplette Fläche eines Brillenglases vermessen.
Rund zwei Millionen Euro habe die rund um den Jahreswechsel zu 2024 abgeschlossene Modernisierung gekostet. Seitdem geht das Meiste hier automatisch vonstatten, nur noch fünf Menschen begleiten die Produktionsschichten. Der Maschinenpark ist digital vernetzt, und das prozessoptimierte und standardisierte Fertigungsverfahren gewährleiste eine besonders hohe Produktionssicherheit. Trotzdem werde jedes Brillenglas „von hochqualifizierten Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern bis zu 60-mal geprüft – erst dann wird es in der Endkontrolle für perfekt befunden“, erklärt der Produktionsleiter. So könnten höchste Qualitätsstandards gehalten und umfangreiche Garantien auf Verträglichkeit, Veredelungen und Zufriedenheit gegeben werden. Mindestens einen Service hat die Modernisierung dabei „überstanden“: die altbekannten wie geschätzte Möglichkeit, Farbmuster einzusenden, nach denen Essilor dann Brillengläser in den gewünschten, machmal sehr individuellen Farbtönen einfärbt. Hier macht sich die Expertise der Mitarbeitenden in der Färberei bezahlt, ein Produktionsbereich, in dem gerüchteweise nur Frauen arbeiten können.
Suse ist sich da nicht so sicher. Sie kann einige Storys über besondere Kundenwünsche erzählen und sie hat als in der Färberei erfahrene Frau auch so manchen männlichen Kollegen dort kennengelernt. „Sie können es, sie wollen es nicht“ sagt sie mit einem Augenzwinkern und kümmert sich dann lieber wieder um ihre zu färbenden Brillengläser: für manche braucht sie nur rund zehn Sekunden, aber bestimmte Farbverläufe benötigen zwei Tage – wobei hier zumindest auch ein bisschen Automation zum Einsatz kommt.
Automatische Fertigungsschritte
Mehr von automatischen Fertigungsschritten gibt es eine Tür weiter, hier im absolut staubfreien „Reinraum“ hat Sven Hahn als Process Engineer das Sagen, sonst bestimmen die Maschinen die Arbeiten im wahrsten Sinne mit Hochdruck beziehungsweise besser ausgedrückt Überdruck. Die Brillengläser erhalten ihren Lack und gehen von dort aus in die Beschichtungsanlage. Zuvor aber werden etwa drei Prozent von ihnen aussortiert, darüber redet Hahn nicht gerne, aber sogenannte Lackpunkte (also Einschlüsse) sind natürlich nicht nur für die Kontrolleure der Gläser ein NoGo.
Grundsätzlich mag es in der Beschichtungsanlage und damit im Hochvakuumsbereich etwas „technischer“ zugehen. Aber warum die Herren der Zunft lieber hier als in der Färberei tätig sein wollen, erschließt sich auf den ersten Blick nicht. Zumal hier auch der eine oder andere Handgriff irgendwann einmal automatisiert werden können mag, was in der Färberei durchaus als illusorisch betrachtet werden kann.
Dass sich die Mitarbeitenden – egal welchen Geschlechts und egal in welcher Abteilung sie arbeiten – generell keine allzu großen Sorgen zu machen brauchen, betont Walenda, der die Modernisierung und den 80. Geburtstag des Standortes in Szene zu setzen weiß: „Die aktuelle Entwicklung bietet große Chancen – vor allem für Unternehmen, die den Standort Deutschland überzeugt stärken. Essilor setzt bewusst auf das Werk in Braunschweig, weil wir fest an die Vorteile lokaler Produktion glauben: Nähe zum Markt, schnelle Reaktionszeiten und ein Höchstmaß an Individualisierung. Wir setzen damit ein klares Zeichen für Kundennähe, Qualität und Innovationskraft „Made in Germany“. Unser starkes Team vor Ort, kontinuierliche Investitionen in Technologie und Nachhaltigkeit sowie jahrzehntelange Erfahrung in der deutschen Brillenglasfertigung bilden dabei das Fundament. So gestalten wir aktiv die Zukunft – gemeinsam mit unseren Partnern im augenoptischen Fachhandel.“
Bei der Endkontrolle stehen sich Maschine und Mensch wieder gleichberechtigt gegenüber. Der Mapper prüft alle Parameter der Flächen, das menschliche Auge checkt noch einmal visuell. Die Stempelung der nun versandfertigen Brillengläser geschieht seit 2023 mit Wachs, das sei unbedenklicher für die Gesundheit und es reiche ein warmer Lappen, um sie von der Oberfläche wegwischen zu können.
Mit Stempelung versehen geht es in die nun wieder rein maschinelle Verpackung. Bestellungen aus Süddeutschland haben spätestens ab jetzt und hier Vorfahrt, denn sie werden bereits pünktlich um 17.30 Uhr abgeholt, die Lieferungen für den Norden dürfen noch verweilen und verlassen dreieinhalb Stunden später das Werk. In zwei Tagen sollten die Brillengläser optimalerweise nach der Bestellung beim Augenoptiker sein – außer, der hat gerandete Gläser bestellt: die müssen von Braunschweig erst noch nach Hanau in ein anderes Werk von Essilor.
Die Fertigung des Werks sei zu 95 Prozent fokussiert auf die unabhängigen Partner-Augenoptiker in Deutschland. Neben der erstklassigen Qualität böten insbesondere die schnellen Lieferzeiten entscheidende Vorteile, heißt es im Presse-Handout zur Werksbesichtigung. Die in Braunschweig gefertigten Brillengläser und Veredelungen werden von Essilor in den Kommunikationsmaterialien zum Produkt mit einem Siegel gekennzeichnet. Nicht für den Augenoptiker, sondern für den Fall, dass sich ein Kunde für die Herkunft seiner Brillengläser interessiert.
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Nutzen der Technologien: Umsatz!
Wir wissen, Essilor bietet natürlich nicht nur Brillengläser an, auch wenn die Vielzahl der heute angebotenen Brillengläser das vielleicht möglich machen könnte. Der Showroom im Braunschweiger Werk mag auch zunächst unscheinbar daherkommen. Doch in den beiden Räumen ist alles aufgebaut, was zur „Customer Journey Brille“ dazugehört, wie es Danny Deumert, der Optometrie-Spezialist des Hauses, ausdrückt. Vereinfacht gesagt stehen hier alle – zumindest aber die neuesten – Prüfgeräte für die Refraktionsbestimmung, alle Screeninginstrumente, die modernsten Maschinen für die Werkstatt und nicht zuletzt alle Eindruck schindenden Verkaufs- und Zentrierungshilfsmittel, die jeweils mit etlichen digitalen Features für sich punkten.
Hier „wacht“ auch Alexander Mohr über die Aussagen Deumerts, der mit allen Geräten vertraut ist. Mohr macht als Geschäftsführer der Essilor GmbH und Commercial Lead EssilorLuxottica den mitschreibenden Gästen zusätzlich noch einmal den Nutzen dieser Technologien an Beispielen klar: Umsatz! „Deutschland ist ein Korrektionsmarkt. Die Sonnenbrillenverglasungsquote liegt bei etwa sechs bis sieben Prozent.“ Um das auf ein höheres Niveau anzuheben, brauche es eine moderne Technologie. Genauso gut seien andere Lösungen etwa bei Platz- oder Personalmangel einzusetzen, oder wenn es darum ginge, biometrische Messungen mit Mehrwert für überhand nehmende Nahsehsituationen zu ermitteln.
Die Technologie im Showroom soll dabei mehr als nur Mittel zum Zweck sein, was auch für die digitalen Verkaufshelfer gelte. „Wenn man den Kunden mit in die Beratung einbezieht, dann wird der Warenkorbwert um 30 Prozent höher sein als sonst“, sagt Mohr. Außerdem: Digitale, hochwertige Lösungen müssten auch so präsentiert werden. Sicher eine nicht von der Hand zu weisende Forderung, die zwar nicht ganz so alt ist wie das Essilorwerk in Braunschweig, die aber durchaus etwas bekannter sein dürfte als das, was hier in dem heute nur noch zu einem Teil für die Brillenglasfertigung genutzten Gebäude entstanden ist: eine hochmoderne Produktionsstätte für Brillengläser Made in Germany.
